Виробництво в Хусті для BFI — це не просто новий майданчик, а стратегічний крок уперед. Про логіку вибору локації, виклики запуску з нуля та те, як у компанії вибудувана система якості — розповідає керівниця відділу контролю якості BFI Тетяна Семистрок.
— Тетяно, минулого року BFI запустили друге виробництво, цього разу в Хусті на Закарпатті. Розкажіть будь ласка про те, навіщо компанії другий майданчик і чому він так далеко від основного, який розташований на Чернігівщині?
— Якщо дивитися ширше, це, по-перше, розширення наших горизонтів. По-друге — масштабування виробництва, адже основних потужностей і території вже не вистачало.
Рішення не було спонтанним: усе ретельно продумували й аналізували. Одним із ключових факторів стали логістика та розташування. Нове підприємство знаходиться біля кордону, тож це спрощує експорт продукції. Раніше нам доводилося долати всю країну до кордону, що створювало додаткові витрати.
Також ми оцінювали доступність сировини та таропакувальних матеріалів, вивчали ринок і наявність схожих підприємств у регіоні.
Окрему увагу приділили пошуку кваліфікованого персоналу, адже саме команда є ключовим фактором у створенні якісного продукту. Працівники пройшли навчання з урахуванням специфіки обладнання та технологій виробництва.
Фактично виробництво побудоване з нуля: було лише приміщення, а сьогодні це потужний завод із великим потенціалом. Наразі маємо дві виробничі лінії: лінію здоби з інтегрованою лінією виробів з листкового тіста та автоматизовану лінію з виробництва льоду. Аналіз ринку показав, що влітку ця ніша недостатньо заповнена, тому в теплий сезон лінія виробляє лід, а взимку — кукурудзу з вершковим маслом в стаканчику, яка вже з’явилася на полицях магазинів.
У планах — подальше розширення, встановлення нових ліній і розвиток виробництва.
— Який був найбільший виклик?
— Найбільшим викликом було побудувати все з нуля. Це велика зона відповідальності: правильно спланувати процеси, конструктив, одразу врахувати вимоги сертифікаційних систем.
Наше підприємство в Козельці сертифіковане за міжнародними стандартами FSSC 22000 та IFS Food version 8, тож нове виробництво проектували таким чином, аби воно відразу відповідало вимогам міжнародних стандартів, очікуванням споживачів та партнерів й працювало на такому ж високому рівні.
— Розкажіть будь ласка, як побудований процес контролю якості? Що найважливіше для вас?
— Для нас контроль якості — це не просто безперервний процес, а система, що охоплює весь виробничий цикл: від приймання сировини до відвантаження готової продукції. В нашому розумінні, контроль якості — це не тільки про продукт, але й про умови, які оточують цей продукт на шляху до споживача, тому основною ціллю нашої компанії є попередження невідповідностей, а не фізичний контроль їх кількості.
Кожній партії — чи то сировина, таропакувальні матеріали, чи мийні та дезінфікуючі засоби — присвоюється внутрішня серія. Завдяки цьому ми можемо з легкістю відстежити весь ланцюг виробництва. Простежуваність для нас принципово важлива, адже ми повинні повністю розуміти, що відбувається на кожному етапі.
З ефективного: ми розробили та впровадили в роботу мобільний додаток BFI Control, який дозволяє нам виконати тест на простежуваність за 45 хвилин (до прикладу вимоги стандарту регламентують 4 години на виконання даного процесу). Тобто, вся сировина, напівфабрикати чи готова продукція має спеціальне внутрішнє штрих-кодове позначення, при скануванні якого ми отримуємо інформацію про використані інгредієнти та підтверджуючі документи з якості та безпечності, включаючи умови зберігання, результати контролю та навіть записи з миття та дезінфекції обладнання. Кожна партія проходить вхідний контроль: органолептичні, фізико-хімічні та мікробіологічні показники. Дослідження проводимо в міжнародних і державних акредитованих лабораторіях — як для сировини, так і для готової продукції.
Наша власна лабораторія оснащена сучасним обладнанням для дослідження борошна. Ми перевіряємо всі можливі показники, адже це ключовий інгредієнт, з якого починається продукт. До нього висувається багато специфічних вимог, тому працюємо тільки з обраними постачальниками.
— Чи ви перевіряєте також ваших постачальників?
— У нас проводиться щоквартальний аналіз постачальників. Усі вони мають необхідну сертифікацію та відповідність нашим затвердженим внутрішнім специфікаціям в частині якості та безпечності. Якщо постачальник не відповідає нашим вимогам, то ми припиняємо співпрацю й залишаємо лише тих, хто повністю задовольняє наші вимоги.
Зі свого боку відділ контролю якості регулярно проводить зовнішні аудити постачальників. Ми виїжджаємо на підприємства з власним чек-листом, дивимося, за яких умов і як саме відбувається виробництво. Контролюємо цей процес повністю, адже розуміємо: якісний і безпечний продукт починається саме з якісної сировини.
— А як побудована система контролю саме всередині виробництва?
— Кожен технологічний процес це окрема історія, у якій задіяні всі: від працівників складу, операторів лінії у виробництві харчових продуктів до вантажників. Ми дотримуємось принципу сталих рецептур та досконалості технології. Особливу роль при контролі саме внутрішніх процесів відіграє контролер харчових продуктів, який задіяний у всіх процесах виробництва — виконує роль внутрішнього аудитора щозмінно та відповідно здійснює незалежний контроль на всіх етапах виробництва продукції, включаючи належну гігієнічну та виробничу практику, що дозволяє вчасно попередити будь-які відхилення.
Виробничі лінії оснащені сенсорними датчиками за принципом світлофора. Якщо затверджений до контролю параметр виходить за межі норм, лінія зупиняється, і відповідальні працівники відразу мають можливість внести коригування до процесу.
Велику роль відіграє лабораторний і сенсорний аналіз готової продукції. Ми впровадили погодинний відбір зразків: щогодини відбирається продукт з дільниці пакування, випікається й аналізується на відповідність затвердженій специфікації
Якість і безпека — це зона відповідальності не лише відділу контролю якості, а й всіх працівників компанії: від генерального директора до прибиральника виробничих приміщень. Весь персонал компанії розуміє свою роль, значимість та вплив на систему якості та безпечності завдяки впровадженій належним чином культурі якості та безпечності.
Ми приділяємо максимально особливу увагу забезпеченню високої якості виготовленої продукції. Тож, рахуємо кожен процес контролю якості в системі управління якістю при виробництві нашої продукції, який підтверджений результативністю та ефективністю — є стандартом. Стандартом роботи, при якому ми отримуємо необхідний результат, а саме якісний та безпечний продукт, що відповідає законодавчим та міжнародним вимогам, специфічним вимогам замовників та очікуванням споживача.
— Поділіться, будь ласка, як BFI розвиває власних співробітників? Які знання або навички сьогодні є критично важливими для спеціалістів BFI?
— Розвиток персоналу — один із наших стратегічних пріоритетів. Щороку ми проводимо внутрішнє навчання для всієї команди, незалежно від посади чи дільниці. Навчання проводять спеціалісти технологічного відділу та відділу контролю якості. Це тематичні цикли лекцій із тестуванням, подібним до того, яке проходять під час міжнародних аудитів.
Для нових працівників передбачений онбординг: усі процеси пояснюють і показують наставники. Протягом місяця вони працюють поруч, допомагають на практиці й звертають увагу на важливі нюанси.
Також ми співпрацюємо з навчальними закладами, підписуємо меморандуми щодо працевлаштування студентів і розробляємо власні освітні програми. Це важливо для формування кадрового резерву та сталого розвитку компанії.
Окремий напрям — підвищення кваліфікації. Наприклад, практикуми з сенсорного аналізу, які допомагають глибше розуміти продукт і формувати єдині стандарти оцінки якості. Минулого року в такому практикумі брала участь наш технолог Ірина Коваленко. За її словами, навчання було максимально корисним: багато практики, зрозуміла подача й сильна експертна база. Отримані знання допомагають як у розробці нових продуктів, так і в підборі сировини.
Окрім навчання, ми активно обмінюємося досвідом і беремо участь у галузевих подіях — форумах, конференціях, національних і міжнародних виставках. Зараз готуємося до Gulfood 2026 у Дубаї та регулярно беремо участь у дегустаційних конкурсах, зокрема Favorite Food&Drinks, де посідаємо призові місця.
Ми постійно шукаємо можливості для розвитку — і себе, і компанії, адже стояти на місці просто нецікаво.
